机柜密封条

电气柜密封条是由具有良好弹性和抗压缩变形、耐老化、臭氧、化学作用、较宽的使用温度范围（-40°C~+120°C）的三元乙丙橡胶(EPDM)橡胶发泡与密实复合而成，内含独特的金属夹具和舌形扣，坚固耐用. 在各种电气柜上起着很关键的作用。

汽车密封条

　　产品特点

　　汽车用密封条主要是由具有良好弹性和抗压缩变形、耐老化、臭氧、化学作用、较宽的使用温度范围（-40°C~+120°C）的三元乙丙橡胶(EPDM)橡胶发泡与密实复合而成，内含独特的金属夹具和舌形扣，坚固耐用，利于安装。

产品规格

　　建议适用温度范围：

　　EPDM材质 -40 °F - 248 °F (-40°C - 120°C)

产品用途

　　主要应用在车门门扇门框、侧面车窗、前后档风玻璃、发动机盖和行李箱盖上，起到防水、防尘、隔音、隔温、减震、装饰的作用。还可以生产用于安装客车行李仓门的橡胶铰链。

　　独特的配方设计使三元乙丙橡胶密封条具有优越的抗老化、耐高低温及耐化学药药品性性能，具有良好的弹性和抗压缩变形性，长期使用不会龟裂或变形，在-50度至120度之间都能维持其原有的高密封性能。

　　胶条断面设计，系统综合设计等方面的经验保证了良好的防水、防尘、隔音、隔温、减震作用。密封条安装方便、牢固可靠、活动门开关轻便

密封条的分类

　　密封条可以依据断面形状、硫化方法、使用部位和用途、使用材料等几种方法进行分类。

按断面形状分类

可分为实芯制品（圆形、方形、扁平形断面形状）、中空制品及金属橡胶复合制品等类型。其中，金属橡胶复合密封条占60%以上。对于橡胶密封条来说断面设计至关重要。首先是密封唇边形状、尺寸设计，两侧密封唇边应以相同的、大小适当的力从车窗玻璃的两侧接触玻璃。唇边长度、薄厚应适当，过厚、过长会使玻璃升降阻力偏大，过薄、过短又会导致玻璃得不到良好的引导和密封，产生振动、噪音、漏雨现象；其次是断面底部形状、尺寸设计，车窗钢槽断面上有凸起，其作用是为了装配导槽，因此，导槽断面底部应设计出相应结构，既易于装入，又能利用密封条自身的弹性附着在钢导槽内，防止其脱出；最后是外搭边的形状、尺寸，为了改善外观，导槽外饰面应与车身紧密贴合。

按硫化分类

　　（1）非连续硫化法（将挤出胶条按一定长度裁断后，放入硫化罐硫化，将挤出成型的胶条半成品放入模型中硫化）；

　　（2）连续硫化法（微波连续硫化法、盐浴连续硫化法、热空气连续硫化法等几种方法）。A. 微波连续硫化复合密封条：微波硫化技术是20世纪70年代国外能源危机之后应用并得到广泛推广的生产技术。采用微波连续硫化技术不仅可以生产由金属芯、实芯胶与海绵胶多种材料复合胶条，而且，在节能、提高工作效率等方面较其他连续硫化法装置优越。此技术被世界公认为生产挤出制品最好的工艺方法。微波加热的特点是热直接在被加热物体内产生，而不是像常规那样从外部输入，这样不仅生热快，而且分布均匀，有利于提高产品质量和大大缩短加热所用的时间。B.盐浴连续硫化密封条：盐浴硫化采用含亚硝酸盐的盐浴体系，对环境污染较大，已逐渐被淘汰。C. 热空气硫化密封条：热空气硫化目前已发展到强风型硫化，即采用高温、高速热空气硫化（Tmax：450°C和Vmax：60m/s）也可达到火焰预处理的作用，而安全性大大提高。

按部位和用途分类

　　（1）车窗玻璃密封条；（2）车门密封条；（3）装饰条、嵌条；（4）其他密封条（行李箱盖密封条、发动机罩密封条、水箱密封条、应急门密封条等）。

按照材料分类

　　汽车密封条的橡胶材料有密实胶、海绵胶和硬质橡胶三种。硬质橡胶的硬度可达邵氏A95。密封条的胶料较多使用耐老化、耐低温、耐水气、耐化学腐蚀，特别是耐臭氧老化的三元乙丙橡胶（EPDM）。EPDM可以与钢带、钢丝编织带、TPE、绒布、植绒、PU涂层、有机硅涂层等复合，保证汽车室内与外界及自身的防水、防尘、隔音、隔热、减振、防磨和装饰作用。一般情况下EPDM密封条可稳定使用十几年。也可选择具有良好耐臭氧性能及良好耐老化性能的氯丁橡胶（CR）。考虑到常用胶料的工艺性能，有时还需要选用并用橡胶，如天然橡胶（NR）与CR及丁苯橡胶（SBR）三种橡胶并用或聚乙烯（PE）、EPDM及NR橡塑并用型以改进耐臭氧性。

　　近年来，随着热塑性弹性体（TPE）技术的不断发展和成熟，应用领域不断扩展。在制造密封条的原材料中，以往采用的主要原材料三元乙丙橡胶也在不断更新和发展。具有优良的物理性能，又有良好加工性能的新型EPDM可控制分子中长链支化，使其硫化性能更好，并可提高挤出速度和产品的产量。新型的热塑性弹性体如TPO和TPV等材料在汽车密封条中应用也越来越多。这些材料既具有弹性体的优良工程性能，又具有塑料的优良特性，既方便加工，又可回收重复利用，这些材料正在逐步取代EPDM制品。

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塑料异型材共挤技术是近几年发展起来的一种新兴的塑料成型技术。随着国内外共挤技术的不断发展，以及在挤出设备、原材料及模具设计、模具加工制造等方面技术水平的提高，塑料异型材共挤技术得以快速发展，其在塑料异型材产品上的应用可以使产品多样化或者多功能化，从而能够提高产品的档次，降低产品的成本。

1、塑料异型材共挤技术

塑料异型材共挤技术是指两种或两种以上塑料材料共同复合挤出成型异型材制品的技术，属挤出复合类塑料型材加工的一种工艺方法。这种成型加工方法具有一下特点：

(1)能充分发挥各种塑料的固有特性，使其在复合型材中起到应有的主导作用；

（2）属多种塑料一起成型的整体技术，无需黏结或贴合，效率高，成本低；

（3）将硬质材料和软质材料进行复合，可以集强度与弹性于一体构成特殊用途的材料；

（4）将多孔材料与致密材料复合，构成质量轻、比强度高的材料赋予其特定性能；

（5）可构成品种多、花样新、性能优的各种型材，以满足特殊使用场合的材料。

塑料应型材共挤制品通常包括塑料一塑料共挤出异型材和塑料一非塑料共挤出

异型材两大类

塑料共挤出异型材 目前以获得广泛应用的塑料异型材共挤出制品大都是薄壁型材，一般是在单一熔体挤出的薄壁型材上附加上另外挤出的某一成分而形成的。按共挤物料也行的不同，该共挤技术可分为三中：

（1） 型材表面彩色共挤出：即在型材某些部位或某一表面共挤覆盖上一层彩色（单一或混色）的塑料表面层，以增加异型材的色彩，提高耐老化、耐候性、光稳定性及良好的抗冲击性。我国的型材彩色共挤技术起步较晚，但发展较快，其彩色共挤设备已实现国产化。青岛中科塑料机械有限公司生产的彩色ASA、PMMA共挤机已在个大型材厂广泛应用。

（2） 软硬共挤出：将硬质塑料与软质塑料进行复合共挤出，可以集强度与弹性于一体，构成具有缓冲功能、密封作用等特殊用途的材料

非塑料共挤出异型材

（1） 与金属复合共挤出：金属与塑料共挤出技术是利用金属嵌入技术，通过共挤出而形成的一类复合材料，即在挤出异型材的同时将金属嵌入在型材的某些部位。其特点是将金属和塑料的有点集于一体，增加了异型材的刚性和尺寸稳定性。现在金属与塑料复合共挤出技术已经达到了应用阶段，其中应用较多的要算钢塑复合共挤出与铝塑复合共挤出。

（2） 与木材复合共挤出：利用一些来源丰富、价格低廉的天然可降解的高分子材料（如稻草秸秆、锯木、刨花等）和塑料复合进行共挤出，来代替木材使用，不仅可以节省资源，还避免了塑料给环境带来的污染。

2、塑料异型材软硬共挤技术

软硬共挤过程

软硬共挤过程根据成型法师的不同，可进行一词成型或分两次成型。其中一词成型是指由共挤模具直接共挤出软硬料，然后经定型模挤出共挤料进行复合。

异型材的软硬共挤生产增加了共挤出机，共挤出模具，因此，比普通异型材的生产要求复杂一些。具体表现在：

（1）增加了主机和共挤机的协调稳定；

（2）增加了牵引与主机的协调稳定；

（3）必须严格保证工艺条件持续稳定，系统中哪个因素的波动都会影响正常的生产。

软硬共挤的分类

按软硬材料主导性能来分

（1） 硬质异型材的某些部位共挤出软质塑料

在硬质异型材的某些部位共挤出软质塑料，以满足异型材的功能要求。如在PVC门窗异型材上共挤出玻璃密封条，即玻璃压条与密封胶条黏结在一起的型材（玻璃压条为硬质PVC，密封胶条为软质PVC）。玻璃密封条采用软硬共挤的优势在于：减少了门窗加工过程中组装工序的工作量；能较好地解决型材长度收缩问题；提高门窗的密封性能。

（2） 软质异型材表面共挤出硬质塑料

如在发泡异型材表面共挤出一层硬质塑料，可使异型材获得更高的强度，具有类似木材的机械特性，以达到使用要求，还可以节省材料。1987年伯明翰展出了一条生产芯部发泡共挤出硬PVC异型材窗框生产线，据称可以节约原材料20%。因此，在发泡型材上共挤出硬质表层可广泛用于家具型材、装饰型材、门窗型材等的生产。

目前国内科技工作者主要对软硬共挤机的模具设计做了相应的研究工作。青岛海洋大学就共挤出界面不稳定因素，以及软硬前共挤过程中存在和可能出现的问题，通过对一套PVC软硬共挤模具的设计与调试，总结出了在设计软硬前共挤模具时要明确的几个问题，即：

①软硬共挤产品的材质以及材质的各自特性；

②共挤出材料的相容性、黏度比以及界面结合形成；

③模具共挤进料闻之的确定，两种熔体的衔接位置，软硬物料共流体的流道长度；④软硬熔体在流道中的压力平衡；

⑤共挤出软硬物料的性能对机头设计的要求；

⑥制品横截面应尽量简单，壁厚差不要过大，尽量均匀。

2、软硬共挤技术的发展趋势

针对软硬共挤过程存在的界面不规则，不均匀的问题。为了保证挤出的稳定性、制品成型质量好、次品率少。今后应该把CAE技术应用到软硬前后共挤的成型模具设计、物料流动分析中，对软硬前共挤进行成型模拟分析，从而提高共挤界面的稳定性。另外，为了保证前共挤成型质量，挤出成型对模具设计的要求较高随着软硬共挤技术较高。随软硬共挤技术在工业生产应用的不断增加，针对不同应用要求的制品，模具的设计将是一个急需解决的问题

软硬后共挤是共挤技术的最新发展，随着我国塑料行业的迅速发展，软硬后共挤技术作为一门新技术，今后应加强其工艺以及成型设备方面的研究，通过试验力式，掌握PCE工艺的基本原理，弄清影响成型过程的各种工艺参数及其作用机理，从而确定最佳的成型工艺条件，扩大其在世纪工业生产中的应用。